TPM起源及在企业设备管理中的灵活运用

TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。

最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM，其中与设备维修相关的就成了早期的TPM。

发展

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。

然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

应用

现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

技巧

首先，创造生产现场的变化

企业在推行管理策略中，要想让员工能够积极踊跃地参与，最为关键的要素就是要创造局部的变化，并消除员工的认知盲区。

也就是说，管理者通过在现场部门创造出快速的变化，让员工在第一时间看到这些变化，从而让他们增强改善活动的信心，以便提高工作效率。

其次，引导员工积极参与改善

如何引导员工参与企业的改善一直是个值得讨论的问题。因为企业在改善中仅仅依靠几个管理者的力量显然不能够实现目标，在这种情况下就需要让员工参与到企业的改善中，这样才能发挥出最好的效果。

但是，究竟应该如何引导员工呢？其实，要想让员工参与到改善中，就需要让他们感受到企业的发展动力，以及自身在企业中的价值。

如果员工在企业中看不到发展前景，或者自己的价值无法在企业中得以体现，那么他们就不太可能和企业一起进行改善。

因此，企业应该鼓励员工，并给予他们足够的信任，这样才能激发出员工的热情，以便让他们加入到改善的行列当中。

最后，企业应该不断地提出更高的目标

想要让TPM活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。

现实中一些企业却经常犯这样的错误：

一开始就将目标定得非常高，员工不仅会产生遥不可及的感觉，还会丧失改善的信心和动力，最终企业的改善活动也以失败告终。

其实最科学的方法是，不断提出更高的目标，而不断提高的过程需要循序渐进，企业应该根据改善执行的情况，在适当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率。

一、TPM中的小组自主活动

TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。

1、小组的组成及活动方式

小组是车间下属的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。

TPM是否能成功，可以说取决于经营者的热情。经营者理解TPM，拥有求进的想法，就必定能成功。

首先，经营者要明确经营的基本方针中的促进TPM的重要事项，就是TPM的基本方针和目标设定。每个员工要充分地理解经营者所希望的目标。

要用“在我们现场怎样决定，才能和经营者所希望的相称？”的角度来自觉定好小组目标。这就是TPM中的小组形式。自觉:就是在组织制度的指导下的促进。

把从上而下的目标管理和普通现场小组活动，形成为一体化的，就是TPM的基本思考方式。

2、TPM 小组活动目的

通过相互尊重、全员的参与来实现系统的综合性效率。彻底地排除影响设备效率的7大损失，把设备运行到最佳状态，确保安全、生产计划的完成、质量的稳定和提高、降低成本、遵守纳期的成果。

因此，能提高业绩、也能成为有展望的工厂。把企业的发展和每个员工素质的提高作为其目的。

在TPM里，把这种思考和行动转换成为重复小组的展开活动，TPM小组织活动的目的可以说就是TPM的目的。

3、小组活动的主要内容

①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标
②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标
③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究
④定期开会，评价目标完成情况
⑤评定成果并制定新目标

小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。中 期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。

4、小组活动的行为科学思想

小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看管理思想。

“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。

“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。但要以“参与型”为主。

5、TPM小组活动方法

① 活动内容有: STEP活动, MY-Machine活动, Sub 课题的改善活动, One Point Lesson 教育等.
② 在正常工作时间自律地进行,没有另指定活动时间,小组全员推进大清扫, 改善作业的实施等.
③ 最好是次/月左右的会合及次/周以上的周期的现场活动.
④ 实施对次/周以上的 (或每天) 个人别 MY-M/C的活动,并在活动板公告.
⑤ 在定期活动时确认计划对比进行实绩, 讨论下次活动计划, 在活动中讨论问题点及改善提案.

6、小组活动的评价

主要看四个方面的情况
①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心
②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感
③解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题
④自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作

二、TPM中的设备点检制

1、点检制定义：

点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。
每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。

2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念

“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。

五层防护线是：
第一层防护线：岗位操作员的日常点检
第二层防护线：专业点检员的定期点检
第三层防护线：专业技术人员的精密点检
第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策
第五层防护线：每半年或一年的精密检测

3、点检制的特点：

点检制的特点就是八“定”
①定人：设立操作者兼职和专职的点检员
②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容
③定量：对劣化侧向的定量化测定
④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期
⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据
⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业
⑦定记录：定出固定的记录格式
⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

4、点检的分类：

按点检的目的分：倾向点检、劣化点检
按是否解体分：解体点检和非解体点检
按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。

三、开展TPM活动的意义

开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

四、TPM设备维修

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。