设备诊断技术促进了维修方式的变革

随着大生产的形成和生产社会化，企业生产能力和效率的提高，促进了生产装备现代化水平的不断提高，设备的管理和维修逐渐成为工业化大生产中一个重要问题，生产的不断发展促使设备管理和维修体制随之作适应性变革。70 年代，由于设备诊断技术的出现和迅速推广应用，已促使设备维修体制开始进入了一种新的方式——状态维修方式。

从工业化大生产出现至今，设备维修大致经历了下列三种方式：
1、事后维修(Breakdown Maintenance)；
2、预防维修(Preventive Maintenance)；
3、状态维修或预知维修(Condition Maintenance or Predictive Maintenance)。

到 1 9 世纪，由于蒸汽机和电动机的出现，工业生产完成了手工作坊到大机器的工业革命，但是当时由于生产规模不是很大，机器设备比较简单，技术水平也较低，因此设备利用率和维修费用不是突出问题，并不引起人们的注意，对设备的故障也缺乏认识，设备管理意识比较淡薄，只是在坏了之后再进行修理。这种维修方式叫事后维修，是最早出现的维修方式。
随着社会化大生产的发展，出现了流水线生产方式和流程生产工业，采用的机器设备的技术先进性和复杂程度有了很大提高，机器运行节奏加快，设备故障对生产所造成的影响显著增加。

为了防止事故发生，维修部门预先制定计划，定期进行检修和更换零部件，这种维修方式叫定期预防维修，或称预防维修。这种维修方式首先在飞机上实行，50 年代后期，石油化工、钢铁冶金等流程生产企业也很快采用了这种维修方式。由于这种维修方式具有一定的计划性，与生产安排能取得一定程度的协调，减少了事故停产的次数，在设备维修管理上起了一定推进作用，曾经广泛地被采用。

计算机和电子技术的发展，促进工业生产和科学技术的进一步发展，生产装备、军事装备、航天航空装备越来越先进和复杂，没有故障监测和诊断的先进手段，就很难预防各种随机因素引起的故障；另一方面也很难避免产生过剩维修。美国开始从可靠性工程研究入手，通过应用概率统计方式，定量地监测机器零部件的可靠度和故障率，来确定机器的维修计划。这种方法提高了装备运行的可靠性，减少了不必要的过剩维修，减少了维修成本，取得了良好的效果。在此基础上，一些发达的工业国家将新的设备诊断技术应用于设备的管理和维修，根据设备状态监测和故障诊断所预知的设备状态来确定设备维修工作的内容和时间，制定维修方案，这种维修方式叫状态维护或预知维修。

由于设备诊断技术的出现，已促使设备的维修体制逐步进入到状态维修的阶段。