制造性企业现场管理现况与7S实施的必要

制造型工厂现场实际

1．物品管理方面的问题
这方面的问题包括物品没有标识、物品没有定位、物品随意堆放、物品上有灰尘、物品的包装破损、无用物品未处理等。

2．安全管理方面的问题
这方面的问题包括较多的安全隐患、灭火装置的配备与存放错误、安全通道不畅、消防设备维护存在隐患、应急措施不明确、摆放了一些不安全的设备等。

3．区域管理的问题
这方面的问题包括区域划分混乱、区域内有垃圾灰尘、区域管理责任不明、区域内乱贴乱画、区域内没有画线标志、门窗桌椅破损等。

4．设备方面的问题
这方面的问题包括设备上有灰尘、油漆脱落、乱贴乱画、无用设备未处理、设备故障未修复、设备有安全隐患等。

5．工厂作业方面的问题
这方面的问题包括无谓搬动多、作业停顿多、困难作业多、操作不规范不安全等。

6．工厂环境的问题
这方面的问题包括空气不流通，温湿度过高，粉尘、异味、噪音严重，采光或照明不好，更衣室、休息室、厕所脏乱，员工没有休息场所等。

7．员工精神面貌方面的问题
有的员工在工作期间着装随意、工作服上污渍斑斑，有的员工上班时无精打采、无所事事。此外，员工之间没有良好的合作，员工的抱怨较多。这些都会影响其工作的积极性。

推行7S的作用

1．零亏损
通过开展7S活动，企业能够提高管理水平，进而提升产品质量，促进销售，减少库存，实现 “零亏损”的目标。

2．零不良
开展7S活动，可以使企业严格地按要求生产，能够有效提高产品的质量。同时，员工正常操作机械设备并经常保养，也可以大大减少次品的数量。所以，产品的不良率可以降至零。

3．零浪费
企业推进7S活动能降低成本，减少库存，大幅提高工作效率，避免零件、半成品和成品库存过多，争取达到零浪费。

4．零故障
开展7S活动后，企业可实现无尘化生产，各种设备发生故障的几率就会降低，进而达到零故障。

5．零切换产品时间
经过整顿后，员工可以随时拿到模具、夹具等工具，从而为产品切换节省时间。

6．零事故
7S专门针对安全进行了有效的规划，对消防设施和灭火器的放置定位、安全出口等进行了准确的设置，消除了安全隐患，基本上杜绝了安全事故的发生。

7．零投诉
通过实施7S，企业可以大大提高员工的敬业精神，使他们更乐于为客户提供优质的服务。这样一来，客户的投诉就会降低甚至为零。

8．零缺勤
7S可以营造一目了然的工作场所，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾。当工作成为了一种乐趣，员工自然不会无缘无故地旷工。

编辑：装备保障管理网