精益生产浪费的概念全面解析

一. 消除浪费重要性

大野耐一认为“减少一成的浪费相当于增加一倍的销售额”，这句话真可谓至理名言。试想一下，假设在商品售价中成本占90%，利润为10%，如果一切生产维持现状，想把利润提高一倍，那就必须把销售额增加一倍，这是很困难的事情。然而从占商品售价90%的总成本当中消除10%的浪费因素，就相对容易得多了。因此消除浪费对增加企业效益就有非常大的意义。

二. 企业基本活动

企业的基本活动可分为增值活动和不增值活动。

(1) 增值活动。增值活动是指改变形状、改变质量以及组装等能够产生附加价值的活动。站在客户的立场上，只有四种增值的工作:使物料变形、组装、改变性能、部分包装。据相关资料介绍，物料从进厂到出厂，只有不到5%的时间是增值的。因此，即使是增值作业，也需要进一步改善。

(2) 不增值活动。不增值活动是指不产生附加价值的活动，即不增加产品功能、不增加产品品质的活动，对最终产品及顾各没有意义的行为。不增值活动约占企业生产和经营活动95%。不增值活动可以分为可以不做的作业和不得不做的作业:


1)可以不做的作业
即只使成本增加而不产生附加价值的作业。可以不做的作业约占企业生产和经营活动35%，是最先需要改善的活动。例如，等待、寻找、返修等。

2)不得不做的作业
即到目前为止还不得不做的作业，必须伴随着纯作业一起实施而不产生附加价值的作业。不得不做的作业约占企业生产和经营活动60%。例如，更换作业程序、为取工件走动、打开零件的包装等。

三. 浪费概念

精益生产中的浪费是指超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地和时间等各种资源的部分。这里包含两层含义:

(1) 一切不增加价值的活动都是浪费。不增值活动是指对最终产品及顾客没有意义的行为。例如，检验、等待、搬运等活动属于不增加价值的活动，属于浪费。

(2)尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。例如，过量使用设备或使用的设备精度过高，过量使用人力，过量使用材料等等。

四.浪费类型

以精益生产的浪费观点来审视企业，就会发现到处存在各种不同的浪费。丰田公司总结出生产现场通常存在的七大浪费，不仅针对生产线，包括产品开发流程、接受订单流程以及办公室管理流程等都可以找出这七类浪费情形，如表1-1所示。



(1) 制造过剩浪费

制造过剩浪费是指制造过多或过早造成库存而产生浪费。制造过多是指生产量超过需要量，制造过早是指比预定的需求时间提前完成生产。制造过剩的浪费被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品，都是浪费。而所谓的必要产品和必要的时间，就是指顾客已经决定要购买的产品与时间。假设客户预定要购买10辆汽车，而每辆汽车是10万元，如果企业为此生产了12辆汽车，多余的2辆汽车并没有卖出，只能变成库存，长期如此，企业累计库存会成倍增长，利润也就无从产生。即使按照客户要求的生产量进行生产，假如每分钟制造一台就足够了，但是为了防止变故，就改为50。生产一台。由于提前完成了产量，过快制造出的产品需要暂时搁置，就造成了库存，从而产生存储成本及管理浪费。

因此，精益生产绝不允许制造过剩。原因如下:

1)制造过剩只是提早消耗了材料费、人工费和管理等费用。
2)制造过剩的浪费会把“等待的浪费”隐性化，因为在本来必须等待的时间里，做了“多余”的工作。
3)制造过剩会造成在制品的积压，使生产周期变长、质量衰减。
4)制造过剩会迫使作业空间变大，使机器间的距离加大，进而产生搬运和走动等其他浪费，使得先进先出变得困难，并因此而带来安全隐患。
5)制造过剩会积压大量的资金，企业还要因此而多付利息。
6)制造过剩会使信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正常或异常状态。
7)制造过剩还会导致现场难以改善。

(2)库存浪费

库存是企业经济活动中的重要组成部分。它具有双重性:库存一方面占用资金，减少企业利润，甚至导致企业亏损;另一方面能防止短缺，有效缓解供需矛盾，使生产尽可能均衡进行。因此大批量生产方式认为库存是必要的。但是精益生产强调库存是万恶之源，这是丰田公司对浪费的见解与传统见解最大不同的地方。精益生产中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地与消除库存有关。因为库存会造成下列的浪费:

1)产生不必要的搬运、堆放、保管、寻找等浪费。当库存增加时，需要增加搬运量和搬运工具，需要增加堆放场所和防护措施，需要增加保管、领用和盘点等日常管理的额外时间等，这些都是不增加价值活动所产生的浪费。

2)为保证先进先出需要的额外搬运的浪费。当库存增加时，新入厂的材料会堆在原来的材料上，要保证先人库的先使用，就必须进行额外的搬运。

3)资金占用、利息损失及管理费用产生的浪费。当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性。

4)物品变成呆滞品的浪费。当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，使物品变成呆滞品。特别当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。首先，为了盘活这些积压物资，需要进行额外的投人。其次，由于放置的时间较长，库存产品的质量会出现衰减。如果将出售的是产品，则要削价处理，导致企业的盈利下降;如果是原材料，市场价格可能会下降，从而造成库存的实际价值的减低，导致产品成本升高，企业利润减少。

5)占用厂房空间，造成投资建设仓库的浪费。当库存增加时，就需要额外增加放置场所，占用厂房空间，造成投资建设仓库的浪费。

6)设备能力及人员需求的误判。由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出(库存越多，越不容易看出来)。人员是否过剩也无法了解。由于有较多的库存，库存管理部门需要增加人员对库存进行管理，制造部门需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。

7)掩盖问题，失去改善机会。由于有了充足的库存，出现机械故障、不良产品、设备能力不平衡等问题时，可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，即问题被掩盖住了，进而也不会产生改进对策，因此失去了进一步的改善机会。

精益生产正是依靠不断地减少库存量(包括在制品)，使各种问题不断地被暴露出来，并设法解决，以此来不断提高管理水平。

经常有比喻“库存之海”的说法。企业依靠库存维持生产好比在大海里的船在一定水平面下能正常运行一样。企业、库存与企业潜在问题的关系就如同大船、水平面高度与海底凹凸不平的礁石的关系一样，如图1-2a所示。从水面上来看风平浪静，大船畅通无阻，似乎没有任何问题，殊不知水底危机重重，隐藏着无数暗礁，随时可能使船触礁沉底。而当水面下降时礁石便显露出来，如图1-2b所示。这时就可以设法将这些礁石一一去除，避免触礁惨剧的发生。也就是说当库存量减少，隐藏的问题便显现出来。采取措施解决这些问题后，再次降低库存量，继续暴露问题，再予以解决。;如此循环下去，保证企业的生产正常运行。因此降低库存，可以暴露问题，得到改善的机会。



(3)搬运浪费

生产中搬运是一种常见的现象。因为不管如何搬运，也不会产生附加价值，因此把搬运定为一种浪费。有研究表明，工业品在全部生产过程中平均只有5%-10%的时间是处于直接加工制造过程，其余90%一95%都处于搬运、储存状态。在我国，一般企业的搬运费用占生产成本的20%一30%，可见消除搬运的浪费将会产生较犬的经济效益。

之所以会产生搬运浪费，主要是因为搬运会增加物料在空间的移动时间，多耗费人力，占用搬运设备与工具，在搬运过程中因碰坏等原因造成不良品等浪费。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法只是改进了搬运工具，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

(4)加工浪费

超过需要的作业称为加工的浪费。加工的浪费分两种:一种是质量标准过高的浪费，即过分精确的加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。
加工浪费将导致产品成木增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排和简化改善四原则方法进行改善的。

(5)动作浪费

不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见动作浪费可以划分为12种:两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、弓背动作、弯腰动作、重复动作等。设计好的作业，可以省掉很多多余的动作，既节约了时间，又可以减轻工人劳动负荷。在动作设计时需要符合动作经济原则。

(6)等待浪费

由于某种原因造成的机器或人员的等待称为等待的浪费。造成等待浪费的原因通常有:生产线的品种切换、计划安排不当导致的忙闲不均、缺料使机器闲置、上游工序延误导致下游工序闲置、机器设备发生故障、生产线不平衡、人机操作安排不当等。

还有一种等待是监视机器的浪费。有的企业购买了高速、高价、性能优的自动化设备为了使其能正常运转或其他原因，如监控运行状态、补充材料、排除小故障等，企业通常安排人员在旁监视，这种浪费称之为“闲视”的浪费。

(7)不良品浪费

不良品的浪费是由于工厂内出现不良品，在进行处置时所造成的汁间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:不良品不能修而产生废品时的材料损失;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的拓失;有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。精益生产提榷“零不良率”，要求及早发现不良品，确定不良品发生的源头，从而杜绝不良品的产生。

除了以上七大浪费外，丰田又提出了第八大浪费:未能发挥员工积极性的浪费。在企业中人是最主要、最活跃的要素，员工效率不高，再好的生产要素也无法创造出价值。

五.浪费层次

以上各种浪费并非各自独立，而是具有一定的关联关系。可以把浪费分为四个层次，各层具有递推关系。

(1) 过剩的生产能力称为第一层次浪费。在现场导致浪费的根本原因:是存在过剩的生产能力，也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费—生产要素的浪费。

第一层次的浪费不仅要付出多余的劳务费、折旧费和利息，而且会产生第二层次的浪费。

(2)制造过剩的浪费称为第二层次的浪费。制造过剩的浪费也即制造现场的工作进度过度。

第一层次浪费是产生第二层次浪费的直接原因。基本生产要索多余的情况下，会产生等待。为避免等待现象，尤其是人员等待，各工序便会提前制造出认为客户需要的产品，即制造过剩的浪费。

这里所说的制造过剩有两种:一是产销不适应，在所规定的时间内产生了数量过剩的产品;另一种是比规定的时间提前完成了生产任务。从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间内产品的生产速度超过了产品的销售速度。按照传统的生产经营观念分析，这可能是求之不得的好事，但是精益生产认为这才是最基本的浪费。

(3)过剩库存的浪费称为第三层次的浪费。第二层次的浪费直接导致第三层次浪费的产生。生产过剩的浪费必然会产生过剩的库存。如果进行搬运重新摆放这些库存，制造过剩的浪费就会更难以发现。实际上，正是因为存在产品过剩，反过来才需要过多的人员。

(4)过剩库存的浪费，除了直接增加利息支出加大成本之外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运人员、更多的运输设备、更多的品管人员等，这样就产生了第四层次的浪费。

以上四个层次的浪费会增加直接材料费、直接劳务费、间接劳务费、固定资产的折旧费和一般管理费，结果是层层加大了产品的成本。

根据浪费层次的递推关系，要消除浪费，首先考虑如何消除产生浪费的基础—多余的生产要素，这样才能实现企业降低成本的目的。消除第一层次浪费的重点是消除过多的人员。因此，首先要解决作业人员的等待的问题。如果过多人员的浪费作为等待浪费能清楚地显现出来，此后作业的重新分配、减少冗员就成为可能。这就意味着有可能降低第二层次、第三层次、第四层次浪费产生的追加成本。

为了彻底消除这些最基本的浪费现象，精益生产采用了最著名的准时化和自働化的先进生产管理手段。