全员生产维护（TPM）------自主保全是关键

全员生产维护（TPM）------自主保全是关键

企业全面推行实施TPM管理，培养出能驾驭设备的操作人员，形成自主保养的体制机制，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据其实际能力对工作有落到实处的提高，以实现真正的效果，并且这个效果是能持续的。

在开展自主保养时，不可寄希望于一次性解决所有问题，为此将目标和内容整理为7步，这就是所谓的“步进式自主保养”。理想的方法是，彻底地做到每一步，待达到一定程度后，再进入下一步。

全员生产维护（TPM）中自主保全的七大步骤

第一步：初期清扫（清扫就是点检）

初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查，通过检查能够发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫的过程会有助于操作人员对设备产生爱护之心。

第二步：发生源、困难部位对策

为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。

第三步：编写清扫、加油基准

根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。

第四步：总点检

为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。
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第五步：自主点检

在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。
第六步：保证工程品质

从现有的以设备为中心的活动向保证工程品质方面扩展，制定出管理基准，应彻底减少物、事等管理对象，尽量简化。

所谓应彻底的整顿，遵守（维持）即定基准并逐步完善，以便作业人员易于遵守。车间实行目视管理和管理实行标准化。

第七步：自主管理

通过以前6步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这第7步就要建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的彻底化。

总结

TPM管理自主保养是指企业员工自主地对企业实施全面的管理、维护和保养。自主保养的关键之处在于真正做到“自主”，使现场设备的保养、维护成为操作人员的自觉行为，使之成为工作人员一种良好的工作习惯和内在素质。

自主保养是以生产现场操作人员为主，按照人的感觉（听、触、嗅、视、味）对于设备进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工有能力对小故障进行修理。通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉设备构造和性能，不但会正确操作、保养和诊断故障，而且会处理小故障。

必须推进自主保全，这在维护设备方面是理所当然的事情，再强调自主保全的必要性，的确不太正常。然而，实际情况怎样呢？能说在自己的部门，确实彻底进行了自主保全的单位又有几个呢？

以前，保全由运行的人全部负责是理想的状态，而且这种情况很多。但是，随着技术的进步，设备高度复杂化，企业规模也在不断扩大，加之引进美国式的PM，保全功能不断分工。而且，随着二战后的高速成长，设备的增设、更新普遍加快，为对应增产的需要，运行部门不得不只专心生产，保全部门不得不具有保全的所有功能，这种所谓两极分化的体制将长期延
续。

到“机器人”这一时代背景，也有为对应技术革新、设备投资、增产而不得已的一面。

但是，进入低成长时代，提高企业竞争力和降低成本的要求日益高涨，极限追求现有设备的有效利用，这些因素是决定胜负关键的认识大大提高。从这个意义上讲，以前往往被忽略的以“防止恶化活动”为中心的自主保全，作为保全的基本功能，更增加了其必要性。

1．运行和保全是车的两个轮子

保全部门接受运行部门的委托，“进行委托的工作”这种消极被动的态度是不行的。作为运行部门，因负责生产，希望尽早得到修理而焦虑不安也是人之常情；而作为保全部门，有时也不能立刻满足工程要求。但是，不相互理解对方的立场，而进入互相翻脸的状态，是不会达到保全的目的的。

另一方面，在运行部门，可以看到“我是做的，你是修的”这种不正常的想法，这样保全部门不管怎样努力都不会产生好的结果。

不具备运行和保全的两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的。因此，运行部门应负责的，必须是如前所述的作为保全基本的“防止恶化活动”。只有运行部门负责了“防止恶化活动”，保全部门所负责的专业保全手段才能真正得到发挥，才能形成有效的保全。

2．设备操作能手

自主保全，就是为了充分使用设备的能力，创造设备价值最大化，由“我是做的人，你是修的人”这种想法改变为“自己的设备自己维护”的想法，并付诸实践。为实行“自己的设备自己维护”，在具有制作产品能力的同时进行设备保全，新时代员工必须掌握四种能力：

(1)发现异常能力。要具有发现原因异常的能力。

能发现设备的异常（发现异常能力），不单纯是有“故障”“不良”结果的异常，还要发现“要出故障…‘要出不良”这种原因系列的异常，这才是真正的发现异常的能力。

(2)处理恢复能力。要对异常能够迅速正确处理。

对发现的异常，只有恢复到原来正常的状态，才能发挥设备本来的功能，而且，根据异常的程度，也要准确判断，并向上司及保全等其他部门报告，以便采取措施。

(3)条件设定能力。要定量规定正常或异常的标准。

发现异常的能力依赖于人的直觉或经验，因人的差别或当时的体能状况，可能会耽误异常的发现或处理。为防止此类情况的发生，必须规定设备正常或异常的判定基准。这个基准不是“没有异常发热”这种不明确的规定，。

(4)维持管理能力。要严格遵守规则。

异常发现能力或处理恢复能力都很重要，但只有在异常发生前进行预防，才能安心地使用设备。为此，要把严格遵守“清扫、加油基准”“自主检点基准”等规则确实落实到行动上。而且，不能遵守时，要研究为什么不能遵守，要改善设备或修正点检方法直至能够遵守。