故障统计分析是制定故障管理目标的依据

发布时间:2018-01-31来源:装备保障管理网 编辑:将军

 
故障统计分析是制定故障管理目标的依据 一、故障管理的含义
  
设备的故障管理是生产现场设备技术状态管理的重点内容。所谓全面故障管理,就是对故障的要素,包括故障部位、现象、程度、发生时间、频率、原因等进行全面有效的监督、控制、分析、研究,并采取相应的对策以消除故障。

1、故障管理8步法
  
①积累故障的原始资料
  
建立主要生产设备的单台病志簿,记录故障发生的时间、停歇时间、故障情况及排除方法、修理者等情况。经过长时间的积累,对于设备容易发生哪些故障,现状如何,今后还可能发生什么故障等情况就比较清楚。
  
②故障统计
  
通过病志簿的记录,月末对各台设备的停歇次数、停歇时间、多发性故障、重复性故障等情况进行统计、归纳、汇总,从中找出应进行故障分析的设备。
  
③故障分析
  
对故障停歇时间长(故障强度大或维修性差)、故障频率高(可靠性差或解决不力)的设备(具体停歇时间和次数的分析界限由本单位根据情况自定),尤其是重复性故障和多发性故障,由机械员(或动力员)会同维修队(组)长进行分析,分析出故障的性质及真实原因。对于涉及面广或是分析不透彻的故障问题,提到技术(业务)组的故障分析会上研究解决。
  
④计划处理
  
通过分析找到发生故障的真实原因,进行针对性的计划处理。如对操作、工艺、设备选型不合理造成的故障,用“故障管理工作反馈单”传递给有关单位,要求限期解决并予以考试;对失去修理价值的设备,则提请报废,进行状态更新;对需要解决润滑、备件,需加强改善管理或需要改善性修理的设备,则填写“故障管理工作委托(或指令)通知单”,注明要求解决的内容和时间,送交有关单位;对于维修不当或失修的设备,分别不同情况予以落实修理级别与时间。
  
⑤计划实施
  
根据计划处理阶段排定的工作内容、措施、要求、时间等落实到有关单位或个人,按计划予以实施。
  
⑥效果检查
  
对实施的质量及效果由专人检查和评定。
  
⑦成果登记
  
把实施成果以书面形式进行登记,用以指导今后的维修工作和提供学习交流之用。
  
⑧反馈
  
有两种反馈,一种是由于上次分析的结论不正确,因而造成采取的措施不力,势必在生产过程中又自然地重复出现以前分析过的故障,这叫自然反馈。还有一种是在分析和实施过程中就意识到了所采取的措施不彻底,但由于受到时间、物资、技术等条件的限制又不得不这样做,意识到难免今后不再发生同类故障,这叫意识反馈。

二、故障分析

在故障管理工作中,要对具体的设备故障进行分析,查明发生的原因和机理,采取预防措施,防止故障重复出现。找出薄弱环节,采取针对性措施,预防或减少故障,改善技术状态。

故障信息数据收集与统计

1、故障信息的主要内容

① 故障对象的有关数据有系统、设备的种类、编号、生产厂家、使用经历等;

② 故障识别数据有故障类型、故障现场的形态表述、故障时间等;

③ 故障鉴定数据有故障现象、故障原因、测试数据等;

④ 有关故障设备的历史资料。

2、故障信息的来源

①故障现场调查资料;

②故障专题分析报告;

③故障修理单;

⑤ 设备使用情况报告(运行日志);

⑥ 定期检查记录;

⑦ 状态监测和故障诊断记录;

⑧ 产品说明书,出厂检验、试验数据;

⑨ 设备安装、调试记录;

⑩ 修理检验记录。

3、收集故障数据资料的注意事项

①按规定的程序和方法收集数据;

②对故障要有具体的判断标准;

③各种时间要素的定义要准确,计算各种有关费用的方法和标准要统一;

④数据必须准确、真实、可靠、完整,要对记录人员进行教育、培训,健全责任制;

⑤收集信息要及时。

4、做好设备故障的原始记录

①跟班维修人员做好检修记录,要详细记录设备故障的全过程,如故障部位、停机时间、处理情况、产生的原因等,对一些不能立即处理的设备隐患也要详细记载;

②操作工人要做好设备点检(日常的定期预防性检查)记录,每班按点检要求对设备做逐点检查、逐项记录,对点检中发现的设备隐患,除按规定要求进行处理外,对隐患处理情况也要按要求认真填写,以上检修记录和点检记录定期汇集整理后,上交企业设备管理部门;

③填好设备故障修理单,当有关技术人员会同维修人员对设备故障进行分析处理后,要把详细情况填入故障修理单,故障修理单是故障管理中的主要信息源。

三、故障
原因分类

故障原因种类的划分应有统一的原则,划分故障原因种类时,要结合本企业拥有的设备种类和故障管理的实际需要。其准则应是根据划分的故障原因种类,容易看出每种故障的主要原因或存在的问题。

当设备发生故障后进行鉴定时,要按同一规定确定故障的原因(种类)。当每种故障所包含的内容已有明确规定时,便不难根据故障原因的统计资料发现产生设备故障的主要原因。


设备故障的主要原因或问题

原因类别 内容
1.设计问题
2.制造问题
3.安装问题
4.操作保养不良
5.超负荷,使用不合理
6.润滑不良
7.修理质量问题
8.自然磨损劣化
9.自然灾害
1.原设计结构、尺寸、配合、材料选择不合理等
2.原制造的机加工、铸锻、热处理、装配、标准元器件等存在问题
3.基础、垫铁、地脚螺栓、水平度、防振等问题
4.不清洁,调整不当,未及时清洗换油,操作不当等
5.加工件超规格,加工件不符合要求,超切削规范,加工件超重,设备超 负荷等
6.不及时润滑,油质不合格,油量不足或超量,油的牌号种类错误。加油点堵塞,自动润滑系统工作不正常等
7.修理、调整、装配不合格,备件、配件不合格,局部改进不合理等
 

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