自主保全展开的步骤1 - 初期清扫【点检】
发布时间：2017-07-31来源：装备保障管理网 编辑：维修工
自主保全展开的步骤1 - 初期清扫【点检】
TPM虽然是以“提升人的能力和设备的品质”为目标，但要改变人对设备的自主保全意识要起码3年以上的时间。另外，对于5S管理，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养，也不能一次性全部完成。那么，以怎样的顺序来进行才能使人和设备的品质保全有更好的效果而又更彻底呢？以下是展开的步骤和方法：
一、初期清扫（清扫检查）
在TPM导入前的企业，绝大多数处于这样的状态：到处是粉尘、油污，四处堆放着原材料、半成品，设备锈迹斑斑，已经分辨不出原来
的模样……
在实行了5S管理的工厂里，机械的表面和通路虽然很干净，但看看机械外罩里面，还是有很多灰尘和沉积物。
TPM中所说的清扫，不仅要除去设备表面的污物，还要对外罩里的机械装置部分（设备内部）的垃圾、污垢进行彻底的清除，只有这样
才能减少故障和品质不良。
另外，单纯的清扫也是不够的。清扫就是点检，只要是能触及看到的地方，部件的松弛、受损、裂缝等隐患都能被发现。
发现了这些隐患时，要做好标记。如果是自己能解决的问题，就自行修复。螺丝松了就拧紧它，没有油了就补油。自己不能修复时，就交
给专门的维修部门进行修复。修复以后就把标记取掉。
我们可能经常听见员工这么说： “因为工作很忙，所以没有时间进行检查和清扫。”如果因为工作忙而忽视日常的维护和点检，那么就会经常发生设备突然故障、骤然停机等事件，导致效率下降。如此一来会使工作更加忙碌。为了消除由于设备故障等而产生的时间上的损失，应
该先停下设备进行清扫和检查。
二、实施清扫从预防和提高效率角度考虑一般有六大措施，简称“清扫六尘法”。
(1)预防为主
①无尘：进入的一切物品不能有异物。
例：无尘清扫工具、防尘手套、防尘鞋、无尘纸、一般工具、无尘材料、不锈钢、塑料。
②隔尘：为防止要去除的灰尘（污染物）飞舞，预先进行措施。
例：防尘膜、防尘帘、防尘涂料。
(2)提高效率
①扫尘：彻底去除锈、污垢、灰尘、渣子。
例：刮、扫、铲、化学溶解等。
②蓄尘：收集去除的灰尘、渣子。
例：簸箕、垃圾桶、清洗液等。
③除尘：收集的灰尘向室外处理。
例：垃圾袋。
④防尘：防止再发。
例：彻底清洁锈、渣子后刷防锈漆、防锈油。
如果第一阶段清扫已经完成，就可以向上级汇报并接受审核。
三、在设备运转中进行点检
进行自主保全初始，在无法找出设备的不正常现象时，员工常常会以工作忙、没时间为借口。之所以发生这种情况，往往是由于现场作业人员只是在设备非运转时找问题或者只是用眼睛看，忽略了一些必须与设备“亲密接触”才能发现的不正常现象，例如异音、异常振动、异常发热等。
而振动或发热等问题，应该是在设备运转过程中比较容易发现的。也就是说，在设备运转时，较能找出问题的所在。因此，企业必须要求员工在设备运转过程中也要进行点检。
作业人员可以带看抹布，胸前的口袋装着．不正常现象标签”，在设备运转中将异常噪音、振动、发热等不正常现象找出来并进行标识。只有如此细致深入地开展清扫工作，才会找到问题。
一般来说，作业人员在进行点检时，要以‘五感．为中心来展开。然而这种点检方法必须是在设备运转时，才能将异常噪音、发热等不正常现象找出来。因此，企业要特别注意员工的安全问题。此外，企业还必须培养员工以．碓有自己才能发现设备的不正常状态，并加以改善”的心态去接触设备，才能保证初期清扫不会流于形式。
四、清扫点检的效果实例
利用清扫点检，可以在事前发现因不正常现象引起的设备停止损失及其他损失，并且可以有计划地将设备缺陷进行复原，防患设备损失于未然。
案例1
发现122处不正常现象
在某机器加工的现场，有甜1人员在生产线上进行点检，发现现场不正常现象共有133处。其中较具代表性的有以
下5项：
1、输送带的油压装置没有润滑盖子，且油箱中有大量的切屑，导致机械动作不良，使得零件的传送发生困难。
2、自动润滑装置的油箱中没有润滑油，呈现出不润滑的状态，造成滑动面板不能滑动。
3、移动材料的二条链条中有—条松掉了，仅靠—条链条的力量在运转，存在链条断裂的安全隐患。
4、轴没有用防松螺帽固定，只用钱丝固定，可能发生刀具掉下来的安全隐患。
5、钻床用的圆形皮带在更换周期前发生断裂，使得生产线因故停机—个小时左右。
综合这些因不正常现象而致使设备故障所导致的损失金额，合计为448927L,其中包括为解决停线问题所支出的员工加班费用，以及设备故障的修理费用等。
如果现象进行了有效的清扫点检工作，这些问题基本上可以避免。因此，这44982元就是针对不正常现象采取事前防范对策所能取得的量化效果。
案例2
及早防范每年93800元的损失
打开机器盖板进行设备内部清扫点检时发现，到处都有气体外泄的部位，同时也发现10个4毫米大小的小洞。如果任其外泄的话，每月将漏掉60200立方米的气体。1立方米约1.56元，所以一年将损失93S007L。若能事前检查，企业则可以节省下来这笔钱。
案例3
在清扫点检中发现91项不正常现象
某班组在生产线上进行清扫点检时，发现有91项不正常现象，其中最主要有以下5项：
1、搬送材料的滚筒上有磨损，造成制品的外观不良。
2、有3台油压装置的油量不足，造成机械动作不良，导致制品品质不良。
3、搬送材料用的马达V型皮带破损，如果在生产过程中发生断裂，将造成停线30分钟左右。
4、机器的马达有2颗固定螺丝脱落，造成马达移动时皮带松脱，可能会产生不良品。
5、当点检机器内部后发现2颗驱动齿轮的固定螺丝脱落，在30毫米的范围内仅有5毫米范围的齿轮可以嵌合，可能会造成生产线停顿10分钟及生产不良品的情况。
若不事先发现上述不正常现象并加以处置的话，则可能发生停线与产品不良，其损失金额将达131327L。
案例4
每台每年节省1474元
作业人员接触油压配管时发现，排水阀烫得无法触摸。于是在请教设备保全人员后，作业人员得知马达功率过高是造成排水阀温度过高的直接原因。
接着调查为什么要用这么大功率的马达呢？答案就在于液压油一旦脏污，便会导致液压油的渣量不足，因而要用大功率的马达才能保证供油量。但使用大功率马达的结果是导致排水阀过热。所以，要改善液压油脏污问题，找出污染液压油的发生源，然后进行改善并维持，接下来就是更换小功率的马达。
结果是每台马达一年可省下1474元的电费。
上述事例是某些企业进行自主保全的实际案例，从中我们可以看到：通过清扫点检发现不正常现象，可以事先防止许多损失的发生。虽然—个事例也许一年只濺少数千到数万元损失，但积少成多，解决数百甚至数千个不良状况所带来的效益将是十分惊人的。
TPM虽然是以“提升人的能力和设备的品质”为目标，但要改变人对设备的自主保全意识要起码3年以上的时间。另外，对于5S管理，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养，也不能一次性全部完成。那么，以怎样的顺序来进行才能使人和设备的品质保全有更好的效果而又更彻底呢？以下是展开的步骤和方法：
一、初期清扫（清扫检查）
在TPM导入前的企业，绝大多数处于这样的状态：到处是粉尘、油污，四处堆放着原材料、半成品，设备锈迹斑斑，已经分辨不出原来
的模样……
在实行了5S管理的工厂里，机械的表面和通路虽然很干净，但看看机械外罩里面，还是有很多灰尘和沉积物。
TPM中所说的清扫，不仅要除去设备表面的污物，还要对外罩里的机械装置部分（设备内部）的垃圾、污垢进行彻底的清除，只有这样
才能减少故障和品质不良。
另外，单纯的清扫也是不够的。清扫就是点检，只要是能触及看到的地方，部件的松弛、受损、裂缝等隐患都能被发现。
发现了这些隐患时，要做好标记。如果是自己能解决的问题，就自行修复。螺丝松了就拧紧它，没有油了就补油。自己不能修复时，就交
给专门的维修部门进行修复。修复以后就把标记取掉。
我们可能经常听见员工这么说： “因为工作很忙，所以没有时间进行检查和清扫。”如果因为工作忙而忽视日常的维护和点检，那么就会经常发生设备突然故障、骤然停机等事件，导致效率下降。如此一来会使工作更加忙碌。为了消除由于设备故障等而产生的时间上的损失，应
该先停下设备进行清扫和检查。
二、实施清扫从预防和提高效率角度考虑一般有六大措施，简称“清扫六尘法”。
(1)预防为主
①无尘：进入的一切物品不能有异物。
例：无尘清扫工具、防尘手套、防尘鞋、无尘纸、一般工具、无尘材料、不锈钢、塑料。
②隔尘：为防止要去除的灰尘（污染物）飞舞，预先进行措施。
例：防尘膜、防尘帘、防尘涂料。
(2)提高效率
①扫尘：彻底去除锈、污垢、灰尘、渣子。
例：刮、扫、铲、化学溶解等。
②蓄尘：收集去除的灰尘、渣子。
例：簸箕、垃圾桶、清洗液等。
③除尘：收集的灰尘向室外处理。
例：垃圾袋。
④防尘：防止再发。
例：彻底清洁锈、渣子后刷防锈漆、防锈油。
如果第一阶段清扫已经完成，就可以向上级汇报并接受审核。
三、在设备运转中进行点检
进行自主保全初始，在无法找出设备的不正常现象时，员工常常会以工作忙、没时间为借口。之所以发生这种情况，往往是由于现场作业人员只是在设备非运转时找问题或者只是用眼睛看，忽略了一些必须与设备“亲密接触”才能发现的不正常现象，例如异音、异常振动、异常发热等。
而振动或发热等问题，应该是在设备运转过程中比较容易发现的。也就是说，在设备运转时，较能找出问题的所在。因此，企业必须要求员工在设备运转过程中也要进行点检。
作业人员可以带看抹布，胸前的口袋装着．不正常现象标签”，在设备运转中将异常噪音、振动、发热等不正常现象找出来并进行标识。只有如此细致深入地开展清扫工作，才会找到问题。
一般来说，作业人员在进行点检时，要以‘五感．为中心来展开。然而这种点检方法必须是在设备运转时，才能将异常噪音、发热等不正常现象找出来。因此，企业要特别注意员工的安全问题。此外，企业还必须培养员工以．碓有自己才能发现设备的不正常状态，并加以改善”的心态去接触设备，才能保证初期清扫不会流于形式。
四、清扫点检的效果实例
利用清扫点检，可以在事前发现因不正常现象引起的设备停止损失及其他损失，并且可以有计划地将设备缺陷进行复原，防患设备损失于未然。
案例1
发现122处不正常现象
在某机器加工的现场，有甜1人员在生产线上进行点检，发现现场不正常现象共有133处。其中较具代表性的有以
下5项：
1、输送带的油压装置没有润滑盖子，且油箱中有大量的切屑，导致机械动作不良，使得零件的传送发生困难。
2、自动润滑装置的油箱中没有润滑油，呈现出不润滑的状态，造成滑动面板不能滑动。
3、移动材料的二条链条中有—条松掉了，仅靠—条链条的力量在运转，存在链条断裂的安全隐患。
4、轴没有用防松螺帽固定，只用钱丝固定，可能发生刀具掉下来的安全隐患。
5、钻床用的圆形皮带在更换周期前发生断裂，使得生产线因故停机—个小时左右。
综合这些因不正常现象而致使设备故障所导致的损失金额，合计为448927L,其中包括为解决停线问题所支出的员工加班费用，以及设备故障的修理费用等。
如果现象进行了有效的清扫点检工作，这些问题基本上可以避免。因此，这44982元就是针对不正常现象采取事前防范对策所能取得的量化效果。
案例2
及早防范每年93800元的损失
打开机器盖板进行设备内部清扫点检时发现，到处都有气体外泄的部位，同时也发现10个4毫米大小的小洞。如果任其外泄的话，每月将漏掉60200立方米的气体。1立方米约1.56元，所以一年将损失93S007L。若能事前检查，企业则可以节省下来这笔钱。
案例3
在清扫点检中发现91项不正常现象
某班组在生产线上进行清扫点检时，发现有91项不正常现象，其中最主要有以下5项：
1、搬送材料的滚筒上有磨损，造成制品的外观不良。
2、有3台油压装置的油量不足，造成机械动作不良，导致制品品质不良。
3、搬送材料用的马达V型皮带破损，如果在生产过程中发生断裂，将造成停线30分钟左右。
4、机器的马达有2颗固定螺丝脱落，造成马达移动时皮带松脱，可能会产生不良品。
5、当点检机器内部后发现2颗驱动齿轮的固定螺丝脱落，在30毫米的范围内仅有5毫米范围的齿轮可以嵌合，可能会造成生产线停顿10分钟及生产不良品的情况。
若不事先发现上述不正常现象并加以处置的话，则可能发生停线与产品不良，其损失金额将达131327L。
案例4
每台每年节省1474元
作业人员接触油压配管时发现，排水阀烫得无法触摸。于是在请教设备保全人员后，作业人员得知马达功率过高是造成排水阀温度过高的直接原因。
接着调查为什么要用这么大功率的马达呢？答案就在于液压油一旦脏污，便会导致液压油的渣量不足，因而要用大功率的马达才能保证供油量。但使用大功率马达的结果是导致排水阀过热。所以，要改善液压油脏污问题，找出污染液压油的发生源，然后进行改善并维持，接下来就是更换小功率的马达。
结果是每台马达一年可省下1474元的电费。
上述事例是某些企业进行自主保全的实际案例，从中我们可以看到：通过清扫点检发现不正常现象，可以事先防止许多损失的发生。虽然—个事例也许一年只濺少数千到数万元损失，但积少成多，解决数百甚至数千个不良状况所带来的效益将是十分惊人的。