浅谈机械设备技术状态管理方法
发布时间：2017-04-26来源：互联网 编辑：秩名
浅谈机械设备技术状态管理方法
设备的高效使用是企业发展的主要生产手段，是生产力的重要标准，加强对设备技术状态的管理，使设备一直处于良好的运行状态，对于提高企业设备利用率和效率，延长设备寿命，提高企业经济效益和核心竞争力有重要的现实意义。
1 当前设备管理中存在比较明显的问题
①管理制度不完善，管理机构不够健全。在我国，许多企业对设备的认识不够。特别是一些国有企业，由于受旧的体制影响，没有根据新时代的设备管理特点进行功能调整和规划，还沿用旧的方式方法管理设备，使得设备的基础管理工作，流于形式，缺乏完善的适用的机械设备管理制度。导致实际管理工作无章可循，管理无序。比如有的企业在购买了新设备后，由于没有相应适应的管理制度，造成新设备没有及时或根本不入账，造成管理工作相当被动，设备糊涂使用，不能明确工程机械管理和使用的责任主体。
②设备相关附属领域投资不足。有些企业过分注重眼前利益和短期利益，或面子工程，宁愿花耗大量资金用于购买先进设备，却不愿意再花钱做好配套设施和操作维修人员的培训。使先进的设备在使用过程中无法达到原有的设定目标，甚至造成设备的劣化，没有达到使用先进设备提高生产效率的目的。同时，对管理人才培训等智力投资方面也却显得过分吝惜，舍不得花钱。使得人员始终处于一个模糊的低能的水平。有这样一个例子：某工厂卷烟车间从国外进口了一台每分钟8 000支卷制能力的卷烟机，这在当时是属于世界领先水平，工厂也因此而沾沾自喜。但为了节约经费，没有安排维修人员参加老外提供的系统培训，只是在安装设备时进行了简短的培训，由于维修人员的技能水平不够，在不久的例行维护后，该卷烟机只能开到每分钟6 000支的水平，和旧设备差不多。这是培训的不够，造成了设备的浪费。这样看来，花那么多的钱引进的新设备和旧设备没有任何区别。所以，就算有再先进的设备，但管理跟不上、人员素质低劣，是很难适应机械自动化、机电一体化程度高的设备管理需要的。
③没有全员参与设备的维护保养。我国许多企业虽然都实行定人定机制度，即每个操作人员固定使用一台机械设备，但基本的维护和使用却截然分开，现在看来，这是一个非常严重的问题。因为，操作人员往往只是“包用不包修”。生产班组甚至生产管理人员的短视，为了赶工期、抢进度，而不惜拼设备，造成机械设备常常处于超负荷状况工作，或带“病”工作。反正设备坏了有人修，我们只管生产就是了。这样的结果就是，小问题拖成大问题，设备严重磨损老化，工厂又需花费更多的精力，时间与费用进行整修，影响设备的高效运行，造成生产的紧张。维修好后，生产操作方为了赶生产任务，又开始压榨设备，造成恶性循环。
④设备维修管理较为“滞后”。由于旧的体制影响，设备维修管理往往局限于“事后维修”，这对于以前物质贫乏的时代来说，是节约维修成本的有效方式。但是，在生产力高速发展的今天，故障停机带来的损失将大大超过单一的零件更换费用。还是以烟草行业来举例，一个年产100万箱卷烟的工厂，停产一小时就要损失约400万元。因此“预防性维修”在今天就显得尤为重要。预防性维修的一个最关键的手段就是有效地实行“点检制度”，从而可以随时发现设备出现的故障和劣化现象，这样就方便及时发现，既而实现预防与修理一体化服务，避免人力、无理、财力的重复浪费。
此外，企业机械设备还存在大量“浪费维修”的现象。许多维修工人为了省事图方便，将一些本来可以维修重复利用的配件和旧件随意报废，更有甚者，不从机械设备的整体性能考虑，而采取的是“拆东墙补西墙”的做法，未能从根本上医治病根，得过且过，只要暂时能应付差事交差就行，更未能长远整体动态的考虑。如何利用最小的投入获得事半功倍的效果，这些都是作为设备管理人员需要思考的问题。
2 提高设备管理工作的方法及思考
文章已经提到了目前企业设备管理中主要存在的问题，也分析了问题产生的根源，并提出了一些处理方法。为此，就目前形式下，作为生产基层人员，就如何做好基层的设备管理工作进行分析。笔者建议从培养生产操作人员正确使用设备着手，实行全员的设备生产维护。
在使用方面，机械设备的价值主要体现在使用上。任何设备都有规定的使用范围、条件及操作程序，只有正确的使用设备，才能保证高效、安全地生产。
而设备使用的好坏很大程度上取决于操作人员水平的高低。工厂应安排操作人员上岗前的培训，实行持证上岗。并且按照岗位技能的高低实行级差工资，从而鼓励操作人员不断学习所使用的设备。维修人员和设备管理员有责任和义务对操作人员进行设备使用的培训。教育操作人员正确的使用和操作各种机械，不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作，尽量保证机械负荷的均匀加减，使机械处于较为平缓的负荷变动，通俗地说，就是要避免设备的无秩序停顿和动作的大起大落。同时要加强对技术工人的操作培训，要从整体上提高操作工作的综合素质，使其做到懂原理，懂技术，懂性能，会使用，会维修，真正的做到机械设备为人所用，防止和避免人为失误引起的机械故障。
坚持实行全员参与的设备维护制度，让操作人员参与设备的基础维护保养，将个人经济利益与责任设备的运行效率相结合进行考核，调动操作人员爱护设备，及时发现故障的积极性。
对于机械设备来说，保养工作中的重中之中就是保证对机械的合理润滑。零件工作面的磨损、零件表面的腐蚀和材料的老化是正常使用条件下机械零部件的三种主要失效形式。让操作人员参与设备维护保养，除了清洁设备的卫生外，还要参与设备的润滑，这样不仅能让操作人员深入了解设备，还能更有效地维护好设备。
机械设备长期使用过程中形成了一个惯性思维，认为润滑和简单的维修是维修人员的事情，其实这是一个错误的观念。比如说一个接近开关松动的位置发生了变化，传统的操作人员会通知维修人员处理，殊不知在通知维修人员时候，接近开关由于松动失效了，造成设备冲程，容易酿成设备事故，维修人员花费了大量的时间和金钱才把设备修好，但生产任务还是被耽搁了。如果操作人员当时就能及时处理，紧个螺丝，一分钟就能把问题解决了。所以操作人员对设备维护的及时性，高效性和经济性是维修工不能比拟的。
也许会产生这样的疑问：操作工都把设备修了，把设备润滑了，那维修工还有什么用，这正是要提到的第二个问题，加强设备维修工对设备的计划性维修和点检，根据点检对设备实施有针对性的预防维修。这个才是维修工的工作重心。
经验表明，严重机械故障往往是由一些较小的故障引发的。究其原因，没有有效地对设备进行点检，不了解设备的运行状态，而未对小故障的及时处置。因此，在维修方面，重视对小故障的及时发现并处理，做到防患于未然。切不可让小毛病拖成了大故障，不但延误工期，影响正常使用，还有可能造成设备突然报废。从某种意义上来说，点检就是减少和防止故障的一种有效措施。点检与传统的设备检查是有所区别的。它使故障或隐患能治安故障的发生前得到恰当的处理，做到既正确又经济。它是一种预防性的主动的设备检查，是一种管理制度。设备点检除了要定期进行外，还要对设备某些指标进行检查，若发现某些故障隐患，要及时制定处理方案并针对检查中出现的问题制定相应的处理方案。
因此，在设备管理中，需要认真学习“全员生产维修”这一理念，不仅仅因为它已成为当代企业管理最具有代表性的管理模式之一，最重要的是它的的确确能提高设备的运行效率。正如前面说到的，我们需要的是改善我们的管理思路，加强对人员培训的投入，这样才能有让整个设备及其技术有一个良性的状态。
3 结 语
综上所述，可以看出设备管理是一个长期动态的过程，需要准确把握每一个细节，只有把每一个环节的因素考虑进去，才能从整体上管理和跟踪每一个动态环节，才能实现设备利用的资源最优化配置，真正的实现设备为生产和产品服务，从而有效地提高产品的质量和整体效益。
参考文献：
[1] 李栋.浅析化工机械设备管理及维修保养技术[J].城市建设理论研究,2011,(6).
[2] 卫学智,何鹏.浅谈石油机械设备管理方式探讨[J].科技致富导向,2011,(11)
[3] 王云.浅谈施工企业中的机械设备管理[J].中国科技信息,2010,(18).
[4] 陈航.浅析机械设备管理中存在的问题及解决方法[J].大众科技,2012,(2).文/中国论文网
设备的高效使用是企业发展的主要生产手段，是生产力的重要标准，加强对设备技术状态的管理，使设备一直处于良好的运行状态，对于提高企业设备利用率和效率，延长设备寿命，提高企业经济效益和核心竞争力有重要的现实意义。
1 当前设备管理中存在比较明显的问题
①管理制度不完善，管理机构不够健全。在我国，许多企业对设备的认识不够。特别是一些国有企业，由于受旧的体制影响，没有根据新时代的设备管理特点进行功能调整和规划，还沿用旧的方式方法管理设备，使得设备的基础管理工作，流于形式，缺乏完善的适用的机械设备管理制度。导致实际管理工作无章可循，管理无序。比如有的企业在购买了新设备后，由于没有相应适应的管理制度，造成新设备没有及时或根本不入账，造成管理工作相当被动，设备糊涂使用，不能明确工程机械管理和使用的责任主体。
②设备相关附属领域投资不足。有些企业过分注重眼前利益和短期利益，或面子工程，宁愿花耗大量资金用于购买先进设备，却不愿意再花钱做好配套设施和操作维修人员的培训。使先进的设备在使用过程中无法达到原有的设定目标，甚至造成设备的劣化，没有达到使用先进设备提高生产效率的目的。同时，对管理人才培训等智力投资方面也却显得过分吝惜，舍不得花钱。使得人员始终处于一个模糊的低能的水平。有这样一个例子：某工厂卷烟车间从国外进口了一台每分钟8 000支卷制能力的卷烟机，这在当时是属于世界领先水平，工厂也因此而沾沾自喜。但为了节约经费，没有安排维修人员参加老外提供的系统培训，只是在安装设备时进行了简短的培训，由于维修人员的技能水平不够，在不久的例行维护后，该卷烟机只能开到每分钟6 000支的水平，和旧设备差不多。这是培训的不够，造成了设备的浪费。这样看来，花那么多的钱引进的新设备和旧设备没有任何区别。所以，就算有再先进的设备，但管理跟不上、人员素质低劣，是很难适应机械自动化、机电一体化程度高的设备管理需要的。
③没有全员参与设备的维护保养。我国许多企业虽然都实行定人定机制度，即每个操作人员固定使用一台机械设备，但基本的维护和使用却截然分开，现在看来，这是一个非常严重的问题。因为，操作人员往往只是“包用不包修”。生产班组甚至生产管理人员的短视，为了赶工期、抢进度，而不惜拼设备，造成机械设备常常处于超负荷状况工作，或带“病”工作。反正设备坏了有人修，我们只管生产就是了。这样的结果就是，小问题拖成大问题，设备严重磨损老化，工厂又需花费更多的精力，时间与费用进行整修，影响设备的高效运行，造成生产的紧张。维修好后，生产操作方为了赶生产任务，又开始压榨设备，造成恶性循环。
④设备维修管理较为“滞后”。由于旧的体制影响，设备维修管理往往局限于“事后维修”，这对于以前物质贫乏的时代来说，是节约维修成本的有效方式。但是，在生产力高速发展的今天，故障停机带来的损失将大大超过单一的零件更换费用。还是以烟草行业来举例，一个年产100万箱卷烟的工厂，停产一小时就要损失约400万元。因此“预防性维修”在今天就显得尤为重要。预防性维修的一个最关键的手段就是有效地实行“点检制度”，从而可以随时发现设备出现的故障和劣化现象，这样就方便及时发现，既而实现预防与修理一体化服务，避免人力、无理、财力的重复浪费。
此外，企业机械设备还存在大量“浪费维修”的现象。许多维修工人为了省事图方便，将一些本来可以维修重复利用的配件和旧件随意报废，更有甚者，不从机械设备的整体性能考虑，而采取的是“拆东墙补西墙”的做法，未能从根本上医治病根，得过且过，只要暂时能应付差事交差就行，更未能长远整体动态的考虑。如何利用最小的投入获得事半功倍的效果，这些都是作为设备管理人员需要思考的问题。
2 提高设备管理工作的方法及思考
文章已经提到了目前企业设备管理中主要存在的问题，也分析了问题产生的根源，并提出了一些处理方法。为此，就目前形式下，作为生产基层人员，就如何做好基层的设备管理工作进行分析。笔者建议从培养生产操作人员正确使用设备着手，实行全员的设备生产维护。
在使用方面，机械设备的价值主要体现在使用上。任何设备都有规定的使用范围、条件及操作程序，只有正确的使用设备，才能保证高效、安全地生产。
而设备使用的好坏很大程度上取决于操作人员水平的高低。工厂应安排操作人员上岗前的培训，实行持证上岗。并且按照岗位技能的高低实行级差工资，从而鼓励操作人员不断学习所使用的设备。维修人员和设备管理员有责任和义务对操作人员进行设备使用的培训。教育操作人员正确的使用和操作各种机械，不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作，尽量保证机械负荷的均匀加减，使机械处于较为平缓的负荷变动，通俗地说，就是要避免设备的无秩序停顿和动作的大起大落。同时要加强对技术工人的操作培训，要从整体上提高操作工作的综合素质，使其做到懂原理，懂技术，懂性能，会使用，会维修，真正的做到机械设备为人所用，防止和避免人为失误引起的机械故障。
坚持实行全员参与的设备维护制度，让操作人员参与设备的基础维护保养，将个人经济利益与责任设备的运行效率相结合进行考核，调动操作人员爱护设备，及时发现故障的积极性。
对于机械设备来说，保养工作中的重中之中就是保证对机械的合理润滑。零件工作面的磨损、零件表面的腐蚀和材料的老化是正常使用条件下机械零部件的三种主要失效形式。让操作人员参与设备维护保养，除了清洁设备的卫生外，还要参与设备的润滑，这样不仅能让操作人员深入了解设备，还能更有效地维护好设备。
机械设备长期使用过程中形成了一个惯性思维，认为润滑和简单的维修是维修人员的事情，其实这是一个错误的观念。比如说一个接近开关松动的位置发生了变化，传统的操作人员会通知维修人员处理，殊不知在通知维修人员时候，接近开关由于松动失效了，造成设备冲程，容易酿成设备事故，维修人员花费了大量的时间和金钱才把设备修好，但生产任务还是被耽搁了。如果操作人员当时就能及时处理，紧个螺丝，一分钟就能把问题解决了。所以操作人员对设备维护的及时性，高效性和经济性是维修工不能比拟的。
也许会产生这样的疑问：操作工都把设备修了，把设备润滑了，那维修工还有什么用，这正是要提到的第二个问题，加强设备维修工对设备的计划性维修和点检，根据点检对设备实施有针对性的预防维修。这个才是维修工的工作重心。
经验表明，严重机械故障往往是由一些较小的故障引发的。究其原因，没有有效地对设备进行点检，不了解设备的运行状态，而未对小故障的及时处置。因此，在维修方面，重视对小故障的及时发现并处理，做到防患于未然。切不可让小毛病拖成了大故障，不但延误工期，影响正常使用，还有可能造成设备突然报废。从某种意义上来说，点检就是减少和防止故障的一种有效措施。点检与传统的设备检查是有所区别的。它使故障或隐患能治安故障的发生前得到恰当的处理，做到既正确又经济。它是一种预防性的主动的设备检查，是一种管理制度。设备点检除了要定期进行外，还要对设备某些指标进行检查，若发现某些故障隐患，要及时制定处理方案并针对检查中出现的问题制定相应的处理方案。
因此，在设备管理中，需要认真学习“全员生产维修”这一理念，不仅仅因为它已成为当代企业管理最具有代表性的管理模式之一，最重要的是它的的确确能提高设备的运行效率。正如前面说到的，我们需要的是改善我们的管理思路，加强对人员培训的投入，这样才能有让整个设备及其技术有一个良性的状态。
3 结 语
综上所述，可以看出设备管理是一个长期动态的过程，需要准确把握每一个细节，只有把每一个环节的因素考虑进去，才能从整体上管理和跟踪每一个动态环节，才能实现设备利用的资源最优化配置，真正的实现设备为生产和产品服务，从而有效地提高产品的质量和整体效益。
参考文献：
[1] 李栋.浅析化工机械设备管理及维修保养技术[J].城市建设理论研究,2011,(6).
[2] 卫学智,何鹏.浅谈石油机械设备管理方式探讨[J].科技致富导向,2011,(11)
[3] 王云.浅谈施工企业中的机械设备管理[J].中国科技信息,2010,(18).
[4] 陈航.浅析机械设备管理中存在的问题及解决方法[J].大众科技,2012,(2).文/中国论文网