起重设备管理及预防性维护

起重设备管理及预防性维护

【摘要】随着起重设备应用要求的不断深化，研究其管理及预防性维护凸显出重要意义。本文首先介绍了起重机设备管理的目的及作用，分析了其出现安全事故的主要情况。在探讨起重设备使用过程中不安全因素的基础上，提出了相应的预防性维护对策。

一、前言

作为一项重要的生产设备，起重设备的管理在近期得到了长足的发展和进步。该项课题的研究，将会更好地提升起重设备管理的实践水平，从而有效优化其最终整体效果。本文从介绍起重设备管理的目的及作用着手本课题的研究。

二、起重设备管理的目的及作用

起重机在使用中，各运动部件不可避免的会产生磨损、连接件松动、油液变质、金属结构产生腐蚀，从而引起起重机的技术性能、经济性能和安全性能不同程度的降低。因此，在起重机零件磨损尚未达到影响起重机产生故障程度之前，为预防和消除隐患，保证起重机经常处于良好的状态，应对起重机进行维护和保养。

做好起重机的维护和保养，能起到如下作用：保证起重机经常具有良好的技术性能，是各个机构工作正常可靠，提高其完好率、利用率等管理指标;保证起重机具有良好的使用性能，加强结构件的保护，保持连接牢靠、电液元器件动作与功能正常，避免因机电因素产生异常震动，满足起重机正常使用要求;保证起重机的安全使用;符合国家及部门规定的有关环保标准;合理、有效地延长起重机使用寿命。

通过对起重机的维护保养，有效地延长起重机或机构的修理间隔时间，包括大修周期，从而延长起重机使用寿命。

三、起重设备出现安全事故的主要情况

1.空中坠物造成的损失

一般来说，主要的原因有以下几种：吊具和吊装容器发生了损坏、起重设备上物件与物件之间的捆绑焊接不牢固、挂钩不当造成了脱钩、电磁吸盘由于失电问题造成磁盘下方本来吸住的物体掉落等等。起重设备的安全是需要各个部件的安全来做保障的，起重设备想要正常运行传递货物必然需要各个部件相互配合，在不发生意外的情况下，正常的运转。

一般起重设备都是在生产车间用来升降运输材料，这就需要起重设备科学的结构安排和安全过关的部件具备足够的机械强度来确保在升降过程中顺利运转，通常是在满运载的情况下观察起重设备的运转情况，要充分考虑到意外突发状况造成的载荷作用，结合全部静载荷、动载荷，起重设备不应当出现损坏。

2.起重设备稳定性较差

起重机的稳定性至关重要，一旦稳定性发生问题，起重机很可能倾翻，造成财产人员损失伤亡，因此在起重机安装上、周围安装环境考虑以及起重人员操作技术上要严格把关。一般发生稳定性丧失的原因有三种：一是由于操作人员操作不当造成起重机在运转过程中发生倾翻;二是由于安装过程中没有安装得当，造成在实际运行过程中发生倾翻;第三种则是由于周围环境问题，安装处地面不平坦，有坡度，或者是运行过程中地面出现了塌陷的现象造成起重机在运转中倾翻。

3.金属结构的破坏

金属结构是起重机的重要组成部分，强有力的金属结构能够承担起重机的白重和吊重，并且为起重机构架了起重作业的立体空间。起重机的金属架构组成不同也就意味着金属结构在遭遇破坏时的情况不同，比如桥式起重机和门式起重机的主梁下挠度超标或者是支腿垮塌，塔式起重机和门座起重机的坠臂、倒塔等等。一旦金属结构发生问题，那么造成的损失通常是大面积的人员伤亡，可以说是特大安全事故。

四、起重设备使用过程中存在的不安全因素

1.人为因素。

一是起重设备司机的失误。司机注意力不集中，司机的能力、意识不足，不熟悉所使用的起重设备，不按安全操作规程作业，易导致事故的发生。二是起重设备监管的失误。起重设备进行危险性较大作业时，不设专门监管人员旁站;监管人员责任心不强，疏于监护，造成起重设备与周围物体碰撞。三是起重设备指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差，不了解起重设备的使用性能，在指挥时站位不正确，判断有误，造成错误指挥而引发事故。

2.管理因素。

一是使用单位在执行国家有关起重设备的法规、标准、规范的同时，也制定了自己的管理制度，如进场验收制度、安全操作规程制度、日常定期检查制度等，明确了起重设备的使用要求，但存在法规、标准、制度执行不彻底的现象。二是重要零部件的质量直接影响起重设备的作业安全。三是起重设备的安装维修人员、操作人员等，均应经有关部门培训、考核合格取得证件后方可上岗，实际中存在培训过于形式化或无证上岗的现象。

3.技术因素。

一是起重设备的安全技术档案不全，造成技术数据无法查取或引用错误。二是技术人员素质低、能力差，制定的吊装方案不完善;对需更换的加工件选材错误或加工精度不符合要求;对新使用的起重设备的性能不够了解;对操作人员的作业指导不到位等。三是起重设备鉴定、检查存在问题，不能正确判断已报废的部件而继续使用。

4.起重设备发生安全事故的原因分析。

一是目前由于施工工期紧张，承建单位在施工过程中采取加班、加点等措施，易造成作业人员疲劳，注意力不集中。同时经常因追赶工期的影响，忽视了起重设备的大修、维护保养等工作，造成起重设备带病工作、疲劳作业。二是使用单位定期对起重设备需持证人员进行安全技术培训，但受种种因素影响，培训往往难以达到预期效果。

五、起重设备预防性维护实施对策

1.完善管理体制，健全规章制度

对起重设备实行专人负责，实现全面的综合管理，充分发挥各级人员的积极性;完善起重设备管理机构，每一台其中设备都有人负责保管、检修和操作，没有特殊情况，不得随意变动其工作岗位。

相关企业要建立和完善起重设备的安全管理规章制度、使用运行检查制度和岗位安全责任制度，包括起重机械安全操作规程、司机守则、起重机械维护、保养、检查和检验制度、设备的年检、月检和日检以及起重机械安全技术档案管理制度等。企业要严格执行各制度，做好考核工作，提高起重设备使用人员和管理人员的责任心，减少事故的发生。

2.重视高素质人才的培养

起重设备产品的安全管理，包括人资源的全管理，直接影响整个设备或工程的安全。就起重设备生产的人力资源管理而言，包括管理人员、施工人员的管理。施工企业应对设备管理人员进行专业培训，提高其工作能力和知识水平，给管理人员灌输新的管理理念和知识，适应现代企业管理和发展的需要。

从事特种设备或在特殊环境下作业的人员都要按规定经过专业培训，合格后才能持证上岗。为了让操作维修人员尽快掌握设备的结构和工作原理，熟悉机械原理、保养规则，通过邀请国内外设备供应厂商的技术服务人员到工地进行培训，也可以组织部分技术人员到生产厂去接受系统的学习培训，来提高操作维修人员的技术水平和自信心。

3.定期开展设备检查工作

通过定期检查设备运行保养状况及时掌握设备技术状况和故障隐患，及时修理或更换，以确保起重机械的安全运行是非常重要的工作，不但可以提高操作维护人员的工作积极性，而且还可以增强职工的荣誉感和责任心，全面提高设备管理水平。

对起重设备的检查包括年度检查、每月检查和每日检查。在用的起重设备，每年要进行一次全面检查，停用1年以上和发生过重大事故的起重机械，使用前也应做全面检查;对于停用一个月的设备以及安全装置、制动器等，每月要进行一次检查，包括吊钩、平衡梁等吊具有无损伤等。

六、结束语

通过对起重设备管理及预防性维护的相关研究，我们可以发现，起重设备的多项特点决定了其管理工作中的特殊性，有关人员应该从起重设备管理的客观实际需求出发，充分研究其不安全因素，制定最为科学合理的预防性维护实施策略。

参考文献：

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