浅议5S—TPM促进安全管理

浅议5S—TPM促进安全管理

摘要：安全生产重在现场，设备的稳定性直接影响安全生产，安全强调务实和强执行力，5S-TPM正是不讲空话，强调行动的管理工具。文章结合一年多的5S-TPM实践活动，介绍了在推行过程中5S-TPM对安全管理的促进作用。

公司于2012年推行5S-TPM管理，经过一年多的5S-TPM实践活动，取得了阶段性成果，下面结合本部门试点实际和同行业推行5S-TPM的经验做法，浅谈一下5S-TPM在促进安全管理方面的作用。

1 、5S-TPM起源与内容

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，最先这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。

当时只推行了前两个S，也即整理与整顿，其目的是为了确保作业空间及其安全。后因生产和品质控制的需要而逐步提出了后三个S，也就是清扫、清洁、素养。

TPM（Total Productive Maintenance）即“全员生产维修”，同样起源于日本，其主要特点是全员和全效率。TPM着眼点是为生产服务，其工作内容就是对设备进行清扫、点检、加油、紧固。其中清扫是基础，点检是核心。如果企业设备维护搞不好，就会影响生产进度、产品质量、人员安全、生产成本等。

5S是现场管理的基础，是TPM的前提，制约着TPM活动能否顺利、有效地推行。TPM是5S在设备维护方面的延伸。5S-TPM合在一起推进，为安全生产创造了良好的外部环境和硬件条件，夯实了安全生产工作的基础。

2 、安全管理中推行5S-TPM的意义

众所周知，事故发生的主要原因有人的不安全行为和物的不安全状态、环境的不良，以及管理上的缺陷，要预防事故发生，就应该从人、物、环境方面着手。在日常安全巡检和隐患排查中，在人、物、环境方面主要存在的问题有：

①人的不安全行为。精神不集中，作业马虎粗心，不拘小节，安全、隐患全不放在心上。作业时麻痹大意，造成误操作、误指挥、误衔接、监管不到位、反应滞后等。自我安全保护意识差，走扶梯、过路或在路上行走时不注意安全。在岗位上打闹、嬉笑、玩手机、看无关资料、闲谈等，注意力不集中。仪容不整，进入生产和施工检维修现场不按规定佩戴和使用劳动保护用品、用具。

②物的不安全状态。生产现场脏乱差，原辅料、成品、废品等随意堆放，现场秩序混乱。工器具摆放杂乱，取用耗时、耗力，易对工器具造成损坏。设备不清洁，维护保养不力，有跑冒滴漏现象。生产库存物资堵塞消防通道、安全通道。

③环境的不良。作业场所过强的噪声使人烦躁和易于疲劳。过强或过弱的光线是影响安全操作。作业环境中的有毒有害气体、蒸气和粉尘等各种物质对人体产生不良的生理效应，引起精神不快，感官受刺激。

以上的不安全因素增大了作业场所发生事故的几率，人的安全得不到保障，生产安全得不到有效维护，必定会使效率下降，成本升高，效益堪忧。

3、 5S-TPM实施对安全管理的促进作用

5S-TPM其实就是按制度办事，像5S中的定置管理，TPM中的设备点检，就是基础东西，基础好了，安全也就搞好了。安全，就是通过5S-TPM的落实，在每一个细节上做好。通过5S-TPM的推行，实现了安全管理工作创新和发展，提高了生产保障力。

3.1 “有感领导”作用逐渐显现

领导的重视程度直接决定企业安全管理工作的好坏，在5S-TPM活动中，通过每月举行的“改善之旅”，各级领导亲自带队深入现场，查看环境变化和安全措施落实情况，在这种近距离的交流，各级领导了解到基层现状，倾听到员工心声，改进了工作作风，促进了管理人性化，进一步完善了领导自身的安全理念，继而营造企业的安全文化氛围，保证了安全工作方向，发挥出领导在安全管理中核心作用，使安全管理工作更具有好的效果。

3.2 全员参与的积极性调动起来

在5S-TPM推行方案中，向每一个人分配了明确的任务和职责，由员工自主下功夫想办法去落实职责和任务。在整理阶段，全员一起实施整理，清除废物，创造舒适的工作环境。

在整顿阶段，使区域布局、物品定位趋于合理，方便取用和归还，排除了寻找浪费的时间和寻找过程中的焦虑情绪。在清扫阶段，全体员工进行彻底的清扫，力求现场整洁明亮，创造无垃圾、无污染的清洁车间。

在过程中，通过企业内部刊物、OA网络和板报、标语大力开展宣传，召开动员会、报告会，征集提案，表彰活动，竞赛和检查评比活动激活了员工的参与热情。

定期实施5S-TPM提案评比奖励，引导员工结合实际岗位操作，亲自动手，自主创造舒适漂亮的现场环境，优化设备操作维护手段。在2012年度中共计提出改进提案243个，在降低生产成本110万元的同时，改变了参与者的意识，特别是通过改善前后的对比，让参与的员工体会到现场改变、效能提高后的成就感，使工作更加顺心。

3.3 属地安全责任意识进一步增强

安全责任是安全生产的灵魂，责任筑起安全坚实的壁垒。开展样板区示范引领，制定样板区5S-TPM考核细则，设置现场展板，记录着样板区创建历程，逐步向非样板区推进，逐渐将员工的工作规范化。

5S-TPM将工作区域划分到个人，把责任落实到每一个人，让每个员工清楚地知道自己的工作内容，知道该干什么，怎么干，干到什么程度。

在大量的劳动实践中，使员工的意识形态发生潜移默化的变化，员工的行为向自主主动型转变，员工的工作习惯、工作作风、精神面貌和素养有所提高，工作中通过与设备的零距离接触，不断发现问题、运用5W2H的方法创造性地解决问题，增强了员工 “我的区域我负责”的属地安全意识。 　　

3.4 环境得到进一步改善

通过整理、整顿、清洁，设备点检、管道巡视，创造出一个一目了然的现场环境。物品一尘不染、定置摆放整齐、现场干净整洁、物流畅通有序。

异常情况便于迅速发现并得到及时处理，使之恢复正常，促进了隐患排查和治理工作，真正将预防为主落到了实处。5S-TPM制度化的坚持，促进及时清除生产过程中产生的灰尘、油污、垃圾等，5S-TPM深入现场的管理改善，更进一步消除了事故潜在苗头，像积尘的清扫作业作为粮食储运、加工企业安全生产和粉尘防爆的重要内容，在5S-TPM推进中，从人、机、料、法、环等因素考虑粉尘控制措施和方法，坚持预防和管理并重，通过污染源、泄漏源的治理，实施定期清扫，消除了粉尘爆炸的条件，实现了安全生产。

环境育人，创造出以人为本的工作环境，使员工安全舒适地工作的同时促进其素养的养成，可以有效避免破窗效应对安全生产的不利影响。

3.5 安全培训更贴近岗位、生产实际，效果提升

在5S-TPM开展过程中，我们认为不断进行培训是进行5S-TPM 推广时的重点。针对培训，生产部重点开展OPL 一点课活动。

各车间自主建了“班组活动室”，内置TPM 活动板等学习用具，是车间内各小组学习与交流的场所和平台，在此平台上，各车间在本车间生产装置范围内积极开展各种技术讲座，内容涉及工艺、安全、设备等，在2012年度中共计制作OPL374个，有效改进了操作培训方法。

一点课就是针对某一个技术问题或者难点故障由能够较好的解决问题、处理故障的人员编写教材，号召相关人员进行讲解，传授自己的独到经验和技能，从而达到信息资源的共享。

将每一个5S-TPM小组都建成为教育型团队，让全员人人都是教师，形成一点课程培训体系，进行广泛的内部培训。

OPL取材包括：设备操作、维护技巧、故障诊断及处理方法；某种产品缺陷的防止；如何防止设备跑、冒、滴、漏；设备润滑的方法和工具；生产操作工艺的改进；节能降耗小举措等。

OPL课件制作与分享实践，使得班组人员的能力得到提高，发现设备故障的能力不断提升，现场处理设备故障过程中，不同专业的点检人员能够快速响应，处理问题快捷迅速。

3.6 进一步促进安全合格班组建设

创建安全合格班组，是安全基础工作之一。班组是企业的最基本、最基层的组织单元，“基础不牢、地动山摇”，在班组中开展5S-TPM活动，将现场要求、设备要求落到实处，有力遏制了习惯性违章现象，改变了现场作业中“低标准、老毛病、坏习惯”，让班组员工对本班组的安全生产动态变化做到了如指掌，切实解决安全生产中出现的问题，有力促进了企业安全目标的实现。

在5S-TPM区域责任划分中推行“一岗双责”，使班组成员落实安全"岗位责任"，完成5S-TPM的任务，同时也是安全必须完成的任务。

通过5S-TPM现场深入改善，不断实现一个个小目标，鼓舞了班组成员的干劲，使得安全无事故目标落实在每月、每日、每时的工作之中，培养了班组 “处处讲安全，时时做安全”的氛围。

5S-TPM活动由班组长组织开展，极大地提高了班组长工作能力，使其业务专业，更好地控制生产过程和掌握设备运行，推动了安全合格班组创建工作，提高班组管理整体水平，实现了生产秩序稳定，促进了企业持续健康发展。

4、 结语

安全生产是企业永恒的主题，5S-TPM 这一全新的管理手段。通过5S-TPM活动，在操作改善、管理改善和系统改善的三个层面都树立一个标准，使用一种手段，形成一种氛围，让全体员工在实际工作中不断积累着正能量，积跬步、至千里，实现“自我运行、自我完善、自我管理”，坚定了抓好安全工作的信心，保证了公司在今后发展中的安全和稳定。

参考文献

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[2] 权国顺.浅谈结合安全生产标准化岗位达标做好班组安全管理[J].化工安全与环境，2012，（34）.
[3] 宋文强.图解TPM管理实务[M].北京：化学工业出版社，2012.来源：中国论文网。