TPM自主保全活动推进要点
发布时间：2016-07-28来源：互联网 编辑：秩名
车间导入自主保全活动主要包括九个方面具体活动，每项活动在不同的阶段有不同的要求，阶段越高，要求越高。
（1）清扫设备，维护设备的基本条件的推进方法
通过接触设备，体验清扫就是点检，防止设备受到强制劣化，同时进行设备功能、性能的维持管理。
第一方面：清扫以设备为主体为中心的灰尘，污垢，赃物（初期清扫）。通过这种清扫，接触设备，了解设备装陪结构等过程，可以发现设备的不良状态，通过五感观察时候有细微的痕迹，松动，磨损，偏离中心，震动，异音，发热，漏油，漏气及其它功能性的而不良状况，并显示出来。这项作业是自主保全活动给的第一阶段的内容，是今后全部的制造自主保全作业的基本作业，所以被成为基本条件的维护。同时通过这种活动，能够加深对设备结构，功能，结构，相互学习检点的方法，不良状况的发现，判断和识别方法等称之为发现异常的眼力。
第二方面：查处（贴上F）和修复（取下F）设备缺陷，品质不良等不良状态迅速养成保持清洁的素养很重要。初期的清扫很辛苦，可以看出其清扫的难度和点检的难度，所以要查出这些困难部位，对清扫后又很快变脏的部位，及其间隔时间，清扫时间，要查出发生源头，列出这些不良状态，作为下一个阶段《发生源，困难部位对策》的课题。明确清扫，点检的困难部位后的发生源，如外观性污垢，功能性缺陷，污垢，不良，故障的发生源和清扫点检的困难部位，在发掘的设备不良状态部位上贴上标记F。记录不良状态和缺陷，不良状态数量，维护内容和修复日期等状况。暴露不良状态和执行修复计划就是活动的具体内容。
第三方面：通过设备基本条件（清扫，检点，加油，加固）的维护，进行设备维持管理。制造自主保全不需要用油漆掩盖污染等流于表面的5S和美化活动，关键是发掘设备的不良状态，修理不良状态（取下F卡），或以保持设备的清理状态。
所谓发生源是指从设备本身或因外部的原因造成的设备污染的源头。所谓困难部位就是清扫点检加油加固等作业困难部位，就是需要花时间的部位。所以要明确并改善污垢的发生源和清扫点检的困难部位，制定对策措施和改善推进计划，力图缩短作业时间，通过完成小改善项目来培育成功的喜悦和改善的意识，主要作业内容有防止灰尘，污垢的发生和飞散，改善难于清扫，点检，加油，加固等部位，努力实现可看得见的效果和改善内容的活动。在改善时，能自己实施的自己动手改善，研究成本和效果，推进不花钱或少花费的改善，注意和改善作业相伴的安全及安全性，对于不能改善的部位从围起来，接收，集中，小量化等方面予以改善，并将改善的事例展示，以总结方法，增强信心。
（3）自主保全基准书的编制
完善设备的保全标准，整理设备维持管理的基本条件，形成严格遵守的体制，不发生该设备的强制劣化，编制能够在短时间内完成的清扫点检加油加固的行动标准，维护设备的基本条件（临时基准）。明确制造和保全部门之间的作用分担，将其编织成点检标准书（正规标准），确实进行各工序的维持管理，把零不良和零故障作为目标，完善保证设备品质的制造自主保全活动的组织，并落实到日常的保全中。根据5W2H的观点，把《清扫点检加油基准书》做成在短时间内可以执行的标准，编制自主保全点检记录表，切实执行点检的记录表的规定给的作业，验证其结果，这是自主保全第三阶段的必须完成的作业。在进行标准化的时候特别注意有关品质特性的标准，实际使用的《清扫点检标准书》必须满足技术部门通过的《控制计划》，《岗位作业指导书》，《作业要件一览表》明示的点检，校正和确保项目。细化管理，指导后予以落实，彻底遵守所编制的标准。对于TS16949质量管理体系，这也需要明确有关设备维持的管理项目，管理目标和管理水准，从零不良，零故障等零损失的观点出发，修订标准，确定合理的点检周期，从点检作业效率化的观点进行给修改，明确和保全部门之间的点检项目分担，组成任何人看都可以点检的机构，组成不遗漏基准书里的点检部位的机构，组成能高效点检的机构。
（4）与电气相关的保全推进方法
电气设备发生故障时，查找比较困难，耗时长。尤其是复杂的电路，伺服控制系统、NC等机电一体化设备，一旦发生故障，连专业保全部门都很难下手，同时请设备厂家专业人员解决。电气一类的器件，如驱动设备的发动机，检测位置和量的传感器，自由操作设备的控制盘，连接这些的电器配线等是设备中枢系统，很多是难以直接观察其工作的，在制造现场很难处理。虽然如此，从现状来分析，很多电器故障原因属于机器性，物理性等看得见的外部原因造成的，这些可以通过对电器的各组成部位的日常细心使用，精心维护，按照电气装置各要素的点检要点加以实施，防患于未然。电气使用很便利，但又具有很大的危险性，所以要避免人与电线，人体与电的接触，而实施绝缘，铸膜，以确保设备的安全。所以在操作电器时是需要在安全状态下进行正确的作业
该项TPM活动的目标是通过确定系统化，标准化，科学化的点检标准，实施点检技能的彻底和全员培训，必须予以掌握才能更换好的对设备各科目进行彻底的总点检，找出各种缺陷，采取复原和改善的措施，以培养设备意识强的操作者，大幅度的降低设备的各种不良和故障。主要的活动包括根据总点检手册实施总点检技能培训，由工长班组长对操作者进行的培训，制作总点检清单，通过每类设备的总点检指出不良状况实施改善，以专业的眼光开展的设备管理活动，设备的个别改善的推进。
编制与现场设备相适应的总点检清单。根据总点检清单彻底的实施总点检，找出异常，并加以修复和改善。以设备基本条件的维护为重点的日常保全是以防止设备劣化为活动主体，而设备总点检则是测定设备劣化状态的活动，是一种培养设备意识强的操作者和大幅度降低故障和品质不良等更高水平的活动。
具体的活动要求是，一方面：在实施总点检培训之前，对过去发生的不良、故障状况统计，逐层分析不良和故障类别，明确其和点检项目之间的关系。另一方面：培养能够指导操作者从容应对总点检和不良状况改善、对设备意识强的监督者、班组长。可以从设备技术管理员和保全人员那里，通过使用教材、切割取样、实物等，学习设备管理相关的基础知识、技能。比如：结构、技能、正确的调整、使用方法、结构上的注意事项、日常的点检要点、劣化时的现象、原因、处置方法等。也可以确定与设备相关的总点检内容和项目，并对此实施必要的培训。加强五感点检能力，重新理解结构和功能，从「原理、原则」方面发现不良状况。第三方面，对操作者实施传达培训，以使班组长将学到的内容整理加工成符合自己现场的东西，对全体组员进行培训指导，以提高全员的水平，实施总点检。可以以OPL的方法，采取OJT方式现场训练，指导。培训后，以「何时」、「由谁」、「对谁」的方式予以记录，对OPL记录存档。并进行不良状况的「理解度确认」，持续追踪直到全员合格为止。最后，设备总点检根据机械结构、润滑、油压、空压、电气以及本工序特有的要求六大类，制定计划，分阶段实施总点检。总点检实施时，运用培训所学知识，把握不良状况、全员分工制作总点检确认清单，直接员工点检，班长到了管理者确认，对点检、巡查过程中发现的问题点实施修复和改善。在实际应用的过程中，总点检的科目多，需要对每个科目分阶段的彻底实施，分割是根据车间或现场的工艺特性，从过去的不良状况典型事例中，确定的最有效的科目开始实施，做到与实际相符，易于实施。在总点检中发现的不良状况，操作工贴上F卡，记录其内容，专业保全工取下F卡，保全班长或监督者制作F卡一览表，制定对策计划，并予以实施。在总点检中发现的需要的时间长等困难部位，逐一明确并加以专题改善。改善有效果，则将改善对策与点检基准书对照，或追加点检项目，修订制造自主保全点检记录表，直接应用于日常点检。组织TPM管理最近小组实施诊断评价，确认最终效果。
（6）设备目视管理的推进方法
在车间，设备的目视管理就是为了更容易的实施点检和发现异常。做到一目了然，现场易于判断的管理。现场必须确定，培训点检管理的具体对象，正常状态，应有的姿态，功能和结构，点检方法，异常的判断标准，要点预知，处置的方法。同时现场的各类人员必须掌握，目视管理才能起到应有的作用。
车间实施TPM管理时侧重于生产制造的现场相关内容。润滑管理就是要提高这些润滑的功能，提高设备的可靠性，减少设备故障，减少动能损失，提高品质和开动率，降低保全费用，为经济性的生产活动作贡献。润滑做不好或不彻底，直接会导致设备的烧伤、运转不良、磨损、劣化速度加剧、漏油、污垢、油耗增大等无法预测的损失。
车间TPM管理在改善和推进润滑管理时，整体性的、系统性的研究润滑系统。润滑管理的关键是在合适的时间、把合适的量、用合适的方法将合适的油用合适的工具加入到设备中。如加油部位数量、加油量、加油间隔，冷却方法、过滤、加油、回收的路径等。在选择润滑油时，从油种统一标准化的立场。选用润滑机器和工具时，一方面与设备匹配度好，或能防止漏油，防止和消除空气、异物混入，易于调整；另一方面检查确认设备润滑系统是否正常，制定加油润滑标准化手册。在润滑管理上对重要的设备及重点部位，制作润滑管理卡，标明加油部位、油种、油量、清洗换油时间等，制作加油标签、位置标签、换油时间指示标签，而且设计专用表格，记录修理部位，便于润滑信息的收集，分析和进一步的提高，这样车间可以做好润滑管理工作。